旋壓成形技術(shù)制造的薄壁回轉(zhuǎn)體殼體構(gòu)件解決了在車(chē)削加工時(shí)存在的剛度低、顫動(dòng)大、加工精度低等技術(shù)問(wèn)題或根本無(wú)法加工的技術(shù)難題，應(yīng)用于航天領(lǐng)域具有諸多優(yōu)勢(shì)。美國(guó)強(qiáng)力旋壓生產(chǎn)的φ3900mm大型導(dǎo)彈殼體，徑向尺寸精度達(dá)到0.05mm，表面粗糙度R a 為1.6~3.2um，壁厚差≤0.03mm。美國(guó)鈦制造公司采用1.5m 立式旋壓機(jī)旋壓Φ1524mm 的Ti-6Al-4V鈦合金導(dǎo)彈壓力容器封頭，每個(gè)封頭的旋壓時(shí)間為5min。民兵洲際導(dǎo)彈第二級(jí)固體發(fā)動(dòng)機(jī)殼體采用了Ti-6Al-4V 鈦合金，并用強(qiáng)力旋壓成形，成形后的鈦合金殼體重量減輕30%。圍繞航天型號(hào)對(duì)輕質(zhì)、高強(qiáng)、大型化航天需求，德國(guó)MT 宇航公司采用旋壓工藝制備出Φ 1905 mm 的高強(qiáng)Ti-15V-3Cr合金推進(jìn)系統(tǒng)貯箱，并應(yīng)用于歐洲阿爾法通信衛(wèi)星巨型平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了衛(wèi)星平臺(tái)的大幅度減重、增加有效載荷。我國(guó)的旋壓工藝與設(shè)備的研究源于60 年代初期，鈦合金的旋壓研究始于上世紀(jì)70 年代，經(jīng)過(guò)40 多年來(lái)的發(fā)展，基本形成了從設(shè)備的研制到工藝開(kāi)發(fā)一套成熟的體系。國(guó)內(nèi)航天所用鈦合金及旋壓制品，如火箭發(fā)動(dòng)機(jī)外殼、葉片罩、陀螺儀導(dǎo)向罩、內(nèi)蒙皮等，Ti8Al1Mo1V 高鈦合金用于發(fā)動(dòng)機(jī)葉片熱處理強(qiáng)化鈦合金旋壓成形;TB2 鈦合金用于小型噴管旋壓等。西安航天動(dòng)力機(jī)械廠研制出國(guó)內(nèi)最大直徑的鈦合金筒形件;通過(guò)正反2 道次普旋翻邊成功旋壓出Φ 500mm 的薄壁半圓鈦圈，零件用于空間飛行器微動(dòng)力姿態(tài)調(diào)整。中國(guó)航天科技集團(tuán)公司第703 研究所采用普旋與強(qiáng)旋相結(jié)合的技術(shù)，以TC3、TC4 2 種鈦合金板材為坯料，熱旋壓制備出了2 種鈦合金半球形(Φ 內(nèi)522mmx2.0mm)、圓柱形儲(chǔ)箱殼體(Φ 163mmx2.0mm&x200mm 的杯形件Φ163mmx2.0mmx360mm 及Φ112mmx6.0mmx1000mm 的筒形件)。近幾年來(lái)，隨著計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)的發(fā)展，數(shù)值模擬已廣泛應(yīng)用于金屬部件旋壓成形過(guò)程的分析。航天材料及工藝研究所對(duì)TC4筒形件進(jìn)行了計(jì)算機(jī)模擬，分析了旋輪攻角、旋輪運(yùn)動(dòng)軌跡、普旋道次等工藝參數(shù)對(duì)旋壓成形的影響規(guī)律，成功旋制了高深徑比的TC4 鈦合金筒形件。盡管鈦合金精密旋壓技術(shù)為航天領(lǐng)域提供了各類(lèi)合金普旋成形高深徑比旋壓件，但從零件的工程化應(yīng)用和旋壓成形的復(fù)雜性分析，還需進(jìn)一步加強(qiáng)。總的來(lái)說(shuō)，旋壓技術(shù)在國(guó)內(nèi)航天工業(yè)獲得廣泛應(yīng)用，但大直徑、薄壁整體鈦合金熱旋壓成形工藝尚無(wú)應(yīng)用實(shí)例，直徑2.25 m 貯箱箱底整體旋壓技術(shù)、直徑5 m 低溫貯箱箱底瓜瓣成形、鈦合金及高溫合金復(fù)雜結(jié)構(gòu)件成形等技術(shù)還處在工藝摸索階段。